L'histoire

Nourriture d'usine

Nourriture d'usine


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Les propriétaires d'usine étaient chargés de fournir de la nourriture à leurs apprentis pauvres. Sarah Carpenter était une enfant qui travaillait à Cressbrook Mill : « Notre nourriture habituelle était le gâteau d'avoine. Il était épais et grossier. Ce gâteau d'avoine était mis dans des boîtes de conserve. Du lait bouilli et de l'eau y étaient versés. C'était notre petit-déjeuner et notre dîner. Notre dîner était composé de pommes de terre. tarte au bacon bouilli, un peu ici et un peu là, si épaisse de graisse que nous pouvions à peine la manger, bien que nous ayons assez faim pour manger n'importe quoi. Du thé que nous n'avons jamais vu, ni du beurre. Nous avions du fromage et du pain complet une fois par an . Nous n'avions droit qu'à trois repas par jour, même si nous nous levions à cinq heures du matin et travaillions jusqu'à neuf heures du soir."

Dans la plupart des usines textiles, les enfants devaient prendre leurs repas tout en travaillant. Cela signifiait que la nourriture avait tendance à se couvrir de la poussière du tissu. Comme Matthew Crabtree l'a souligné : « J'ai commencé à travailler chez Cook's of Dewsbury quand j'avais huit ans. Nous devions manger notre nourriture dans le moulin. avec la bouche, et arraché avec les doigts, avant qu'il ne puisse être mangé.

Abraham Whitehead était un marchand de tissus de Holmfirth qui s'est joint à la campagne pour la législation sur les usines. Il a déclaré à une commission parlementaire en 1832 : « L'âge le plus jeune auquel les enfants sont employés n'est jamais inférieur à cinq ans, mais certains sont employés entre cinq et six ans, dans les filatures de laine, comme pièces... Je les ai souvent vus aller travailler. entre cinq et six heures du matin... Ils prennent leur petit déjeuner en mangeant ; ils mangent et travaillent ; il y a généralement un pot de bouillie d'eau, avec un peu de mélasse dedans, placé au bout de la machine.

John Birley se plaignait de la qualité de la nourriture : « Notre heure normale était de cinq heures du matin à neuf ou dix heures du soir ; et le samedi, jusqu'à onze heures, et souvent à minuit, puis on nous envoyait nettoyer les machines le dimanche. Il n'y avait pas de temps pour le petit déjeuner et pas de séance pour le dîner et pas de temps pour le thé. Nous sommes allés au moulin à cinq heures et avons travaillé jusqu'à environ huit ou neuf quand ils nous ont apporté notre petit déjeuner, qui se composait de bouillie d'eau, avec des galettes d'avoine dedans et des oignons pour la parfumer. Le dîner se composait de galettes d'avoine du Derbyshire coupées en quatre morceaux et réparties en deux piles. L'une était beurrée et l'autre mélasse. À côté de la galette d'avoine se trouvaient des boîtes de lait. Nous bu le lait et avec le gruau à la main, nous nous remettons au travail sans nous asseoir."

Robert Blincoe a soutenu que la nourriture dans le moulin n'était pas aussi bonne que celle qu'on lui avait donnée à St. Pancras Workhouse : « Les jeunes étrangers ont été conduits dans une pièce spacieuse avec de longues tables étroites et des bancs en bois. On leur a ordonné de s'asseoir. à ces tables, les garçons et les filles à part. Le souper était composé de bouillie de lait, d'un teint très bleu! Le pain était en partie fait de seigle, très noir, et si doux, qu'ils pouvaient à peine l'avaler, car il collés aux dents... Il n'y avait pas de nappes posées sur les tables auxquelles les nouveaux venus étaient habitués dans l'atelier - ni assiettes, ni couteaux, ni fourchettes. Au signal donné, les apprentis se précipitèrent vers cette porte, et chacun Alors qu'il s'éloignait, il reçut sa portion et se retira à sa place à table. Blincoe fut surpris de voir les garçons retirer le devant de leurs chemises, et le tenant à deux mains, il reçut les pommes de terre bouillies qui leur avaient été attribuées. pour leur souper. Les filles, moins indécentes, brandissaient leur sale et graisseux prons, qui étaient saturés de graisse et de saleté, et ayant reçu leur allocation, détala aussi fort qu'ils le pouvaient, à leurs places respectives, où, avec un vif appétit, chaque apprentie dévorait son allocation, et semblait anxieusement chercher . Ensuite, l'équipage affamé a couru vers les tables des nouveaux arrivants et a dévoré avec voracité chaque croûte de pain et chaque goutte de bouillie qu'il leur restait."

Notre horaire régulier était de cinq heures du matin à neuf ou dix heures du soir ; et le samedi jusqu'à onze heures, et souvent jusqu'à minuit, puis on nous envoyait nettoyer les machines le dimanche. Nous avons bu le lait et le gâteau d'avoine à la main, nous nous sommes remis au travail sans nous asseoir.

J'ai commencé à travailler chez Cook's of Dewsbury quand j'avais huit ans. Il était souvent couvert par des conduits de laine; et dans ce cas, ils devaient être soufflés avec la bouche et arrachés avec les doigts, avant de pouvoir être mangés.

Notre nourriture commune était la galette d'avoine. Nous n'avions droit qu'à trois repas par jour, même si nous nous levions à cinq heures du matin et travaillions jusqu'à neuf heures du soir.

Les jeunes étrangers ont été conduits dans une pièce spacieuse avec de longues tables étroites et des bancs en bois. Le souper qu'ils avaient devant eux consistait en bouillie de lait, d'un teint très bleu ! Le pain était en partie fait de seigle, très noir et si mou qu'ils pouvaient à peine l'avaler, car il leur collait aux dents. Où est notre rôti de bœuf et notre plum-pudding, se dit-il.

Les apprentis du moulin sont arrivés. Les garçons n'avaient rien d'autre qu'une chemise et un pantalon. Leurs chemises grossières étaient entièrement ouvertes au niveau du cou, et leurs cheveux semblaient avoir été rarement, voire jamais, passés au peigne ! Les filles, comme les garçons, sont dépourvues de chaussures et de bas. A leur première entrée, quelques-uns des anciens apprentis regardèrent les étrangers ; mais la grande masse chercha d'abord leur souper, qui se composait de pommes de terre nouvelles, distribuées à une porte d'écoutille, qui s'ouvrait sur la salle commune depuis la cuisine.

Il n'y avait pas de nappes posées sur les tables, auxquelles les nouveaux venus étaient habitués dans l'atelier, pas d'assiettes, ni de couteaux, ni de fourchettes. Ensuite, l'équipage affamé a couru vers les tables des nouveaux arrivants, et a dévoré avec voracité chaque croûte de pain et chaque goutte de bouillie qu'il leur restait.


Aliments généraux

Société Générale des Aliments était une société dont le prédécesseur direct a été créé aux États-Unis par Charles William Post sous le nom de Postum Cereal Company en 1895. Le nom General Foods a été adopté en 1929, après plusieurs acquisitions d'entreprises, par Marjorie Post après qu'elle ait hérité de son activité céréalière. Father CW En novembre 1985, General Foods a été acquise par Philip Morris Companies (maintenant Altria Group, Inc.) pour 5,6 milliards de dollars, la plus importante acquisition non pétrolière à ce moment-là. En décembre 1988, Philip Morris a acquis Kraft, Inc. et, en 1990, a fusionné les deux sociétés alimentaires sous le nom de Kraft General Foods (KGF). "General Foods" a été retiré du nom de l'entreprise en 1995, une gamme de mélanges pour boissons chaudes contenant de la caféine a continué à porter le nom de General Foods International jusqu'en 2010.


Nourriture d'usine

Aucun pays n'a autant adopté le mouvement vers des aliments préemballés commercialisés que les États-Unis.

Les Américains mangent 31 pour cent de plus d'aliments emballés que d'aliments frais, et ils consomment plus d'aliments emballés par personne que leurs homologues dans presque tous les autres pays. Une partie importante du régime américain est constituée de plats prêts à manger, comme des pizzas surgelées et des dîners au micro-ondes, et des collations sucrées ou salées.

"Les Américains ont tendance à paître plutôt que de s'asseoir et de manger un repas complet, donc la nourriture est adaptée pour plus de commodité", a déclaré Mark Gehlhar, qui a étudié les préférences des consommateurs alimentaires mondiaux au Service de recherche économique du Département de l'agriculture. "Et les Américains ne semblent pas être aussi exigeants en matière de qualité."

T. Colin Campbell, nutritionniste à l'Université Cornell, a déclaré qu'"il y a beaucoup d'argent immobilisé dans l'industrie car il est rentable pour les entreprises de fabriquer ces aliments". Il a ajouté que "les aliments transformés contiennent de grandes quantités de graisse, de sel et de sucre , et les Américains en sont devenus accros."

Mais des études épidémiologiques ont montré que les régimes alimentaires contenant des niveaux plus élevés de graisses, de sel et de sucre entraînent des taux plus élevés de maladies cardiaques, de diabète et d'obésité.

Les Japonais consomment une grande quantité de fruits de mer surgelés emballés, mais ceux-ci subissent très peu de transformation et contiennent peu d'additifs chimiques. Certains Européens mangent une quantité d'aliments emballés par habitant similaire à celle des Américains, mais il s'agit en grande partie de pain de boulangerie et de produits laitiers, plutôt que de choses comme des pâtisseries surgelées pour grille-pain et de la crème artificielle non laitière.


Escalopes

En 1912, Louis Maillard a été le premier à décrire les réactions chimiques dans les aliments grillés, sautés et cuits au four qui les rendent si délicieux et, nous le savons maintenant, un peu malsains.

« Il n'y avait pas grand-chose de ce que l'on pourrait appeler la chimie des saveurs avant Maillard », remarque l'historien Alan Rocke. « Dans les années 1800, le chimiste allemand Justus von Liebig a publié des idées sur l'importance des extraits de protéines de bœuf, et un avocat, Jean Anthelme Brillat-Savarin, a publié des réflexions anecdotiques largement citées sur le goût, mais Maillard a été le premier à s'attaquer sérieusement à la chimie alimentaire. "

La réaction de Maillard passe par trois étapes épineuses et complexes, qui peuvent chacune produire des centaines de produits différents. De plus, la plupart des aliments contiennent de nombreux types différents d'acides aminés et de sucres, créant une corne d'abondance de participants possibles à la réaction.

Ce n'est qu'en 1953 que la communauté de la chimie a compris comment tous ces composés aromatiques pouvaient être produits, explique le chimiste alimentaire Vincenzo Fogliano. Cette année-là, un chimiste du département américain de l'Agriculture, John E. Hodge, a établi un mécanisme pour la réaction de Maillard. « Maillard a découvert la réaction, mais Hodge l'a comprise », dit Fogliano.

Normalement, la réaction de Maillard est décrite avec des adjectifs appétissants, et à juste titre.

Fortuitement, les développements de la chromatographie en phase gazeuse et de la spectrométrie de masse des protéines au cours de la même décennie ont permis aux scientifiques de l'alimentation de mesurer les produits Maillard dans les aliments, note Floros. A partir de ce moment, l'industrie alimentaire avait les outils pour contrôler la chimie des acides aminés et des sucres de cuisson, à la fois pour orchestrer la production de saveurs et d'odeurs agréables et pour éviter les mauvaises. Cependant, cette tâche est compliquée par le fait que la réaction de Maillard peut produire des milliers de molécules différentes avec même de légers changements de température, d'humidité ou de pH, explique le chimiste alimentaire Thomas Hofmann.

Parfois, un produit Maillard sera universellement agréable, comme le 2,3-butanedione que l'on trouve dans le pop-corn et le steak grillé. D'autres fois, un produit qui est désirable dans certains plats est moins bienvenu dans d'autres, explique Hofmann. Par exemple, le composé 2-acétyl-1-pyrroline donne au pain croustillant et au riz basmati une odeur et une saveur agréables, mais produit un arrière-goût étrange lorsqu'il est trouvé dans du lait pasteurisé à ultra-haute température. Les réactions de Maillard peuvent également modifier la texture et la consistance des protéines dans les aliments, rendant le yaourt plus gélatineux ou le fromage plus doux et plus crémeux, explique le chimiste alimentaire Thomas Henle. Ensuite, il y a les produits négatifs, comme la perte de vitamine C et B1 dans les réactions de Maillard pendant la cuisson, déclare la scientifique alimentaire Cathy Davies. Et il y a la production d'acrylamide.

Lorsque Tareke et Törnqvis, les toxicologues suédois, ont été invités à examiner l'exposition des ouvriers du bâtiment malades à l'acrylamide, ils ont fait ce que tout scientifique réputé ferait : ils ont comparé les niveaux d'acrylamide chez les ouvriers malades à ceux de la population générale. À leur grande surprise, ils ont trouvé des niveaux étonnamment élevés d'acrylamide dans le groupe témoin. Tareke comparait également simultanément les niveaux d'acrylamide chez les animaux sauvages et les animaux domestiques pour son travail de doctorat, et à sa plus grande surprise, elle a trouvé des niveaux élevés chez les animaux de compagnie.

Étant donné qu'une différence majeure entre les animaux sauvages et domestiqués est la quantité d'aliments transformés qu'ils consomment, Törnqvis et Tareke soupçonnaient que l'acrylamide dans les contrôles humains pourrait être attribuable à leur consommation d'aliments hautement transformés. En 2002, ils ont montré que les aliments transformés, en particulier les croustilles mais aussi le pain cuit au four, contenaient en fait de l'acrylamide. Face au tollé général, les associations de l'industrie alimentaire se sont regroupées pour financer des recherches sur la manière exacte dont la réaction de Maillard a conduit à la production d'acrylamide et comment elle pourrait être contrecarrée. L'une des techniques les plus prometteuses développées pour la prévention de l'acrylamide consiste à utiliser une enzyme appelée asparaginase pour décomposer l'acide aminé asparagine, explique la scientifique alimentaire Monica Anese. Parce que l'acrylamide est créé lorsque l'asparagine réagit avec le sucre, l'élimination de l'acide aminé au départ diminue les niveaux d'acrylamide dans l'aliment final. Une autre stratégie, dit-elle, consiste à abaisser la température de cuisson puisque l'acrylamide est produit à haute température. L'inconvénient est moins de brunissement des biscuits et du pain, une option impopulaire auprès des consommateurs.

Pour de vrai?


Q&R : À l'intérieur de la plus grande ferme intérieure du monde

L'approche futuriste de l'agriculture d'une entreprise japonaise pourrait révolutionner la façon dont nous cultivons nos aliments.

Une usine Sony abandonnée dans la préfecture de Miyagi, au Japon, a été transformée en ce qui pourrait très bien être la ferme du futur.

Shigeharu Shimamura, physiologiste des plantes et PDG de Mirai, a construit la plus grande ferme intérieure au monde : 25 000 pieds carrés de plates-bandes futuristes alimentées par 17 500 lumières LED dans un environnement sans bactéries et sans pesticides. Le résultat? Environ 10 000 têtes de laitues fraîches récoltées chaque jour.

L'"usine à plantes" unique est si efficace qu'elle réduit les déchets alimentaires des 30 à 40 pour cent généralement observés pour la laitue cultivée en extérieur à moins de 3 pour cent pour leur laitue sans noyau. (Connexe : « Arrêtez de gaspiller de la nourriture en Occident et nourrissez le monde. »)

National Geographic s'est récemment entretenu avec Shimamura au sujet de l'usine alimentaire innovante et des fermes couvertes en tant que solution potentielle à la crise alimentaire mondiale.

Quelle a été l'inspiration pour cette entreprise?

Le Japon s'intéresse à la recherche et au développement dans le domaine de l'agriculture en usine depuis environ 40 à 50 ans maintenant.

Notre société a construit une usine à un endroit dévasté par le tremblement de terre et le tsunami de Tohoku en 2011 en raison de l'inquiétude générale au Japon concernant la baisse du taux d'approvisionnement en légumes nationaux et de la manière dont nous pourrions remédier au problème de la forte dépendance vis-à-vis des importations.

La raison pour laquelle nous avons choisi cet endroit particulier est que nous voulions prouver que les légumes peuvent être produits n'importe où maintenant. Deuxièmement, nous voulions aider à relancer le développement économique dans cette zone sinistrée. Et enfin, en regardant vers l'avenir, si nous pouvions réussir là-bas, nous pourrions également voir une possibilité d'exporter la technologie que nous avons développée partout dans le monde. (Connexe : « À l'intérieur de la crise alimentaire imminente. »)

Quel impact votre usine végétale pourrait-elle avoir sur l'avenir de la production alimentaire et comme remède aux pénuries alimentaires ?

Nous avons actuellement une population mondiale de 7 à 7,2 milliards d'habitants. Parmi eux, environ 800 à 900 millions de personnes souffrent de la famine, ou presque. Partout dans le monde, les gens se demandent comment nous pouvons produire plus de nourriture pour atténuer cette grave situation.

Nous savons que l'eau joue un grand rôle à cet égard, et la technologie développée par Mirai utilise moins d'un pour cent de l'eau couramment utilisée pour faire pousser des légumes. Nous pouvons donc conserver l'eau en faisant pousser des légumes dans un environnement industriel et en utilisant l'eau pour produire plus de céréales. autre part.

En utilisant cette méthode, si nous pouvons construire des usines végétales partout dans le monde, nous pouvons soutenir la production alimentaire pour nourrir toute la population mondiale. C'est ce que nous visons vraiment.

Comment fais-tu pour utiliser si peu d'eau ?

Avec la méthode d'agriculture conventionnelle, beaucoup d'eau est gaspillée en s'infiltrant dans le sol et en s'évaporant dans l'air. Dans l'environnement clos d'une usine, nous ne perdons pas d'eau dans le sol. C'est une façon.

Nous pouvons également collecter l'humidité que la plante elle-même émet dans l'air. L'eau collectée est recyclée, c'est similaire au fonctionnement de notre Terre. L'humidité libérée par les êtres vivants sur Terre s'accumule, forme des nuages ​​et retombe sur Terre sous forme de pluie. C'est le système de recyclage de notre planète. Notre usine fonctionne comme ça. L'eau est collectée, filtrée et recyclée dans un espace clos.

Votre système d'éclairage a été spécialement conçu par GE Japon. Qu'est-ce qui est unique à propos de ces lumières ?

L'éclairage dont nous parlons est à LED [diode électroluminescente], et il est très adapté à la croissance des plantes. La lumière du produit particulier que GE Japon a développé pour nous favorise la photosynthèse ainsi que la division cellulaire. Ce qui est unique à propos de ce système d'éclairage que nous avons maintenant, c'est qu'il peut fournir plusieurs types de lumière qui non seulement encouragent la photosynthèse et la croissance cellulaire, mais fournissent également tous les autres aspects nécessaires à la croissance des plantes.

Voici un exemple : si nous n'utilisons que le type de lumière qui encourage la photosynthèse, les plantes deviendront trop grosses, trop vite - cela provoque un encombrement et alors pas assez de lumière atteindra la plante entière. Le type particulier de produit d'éclairage que nous utilisons maintenant émettra également un type de lumière capable de pénétrer dans la plante afin que chaque partie de la plante puisse absorber la lumière.

Avec 10 000 têtes de laitue, quelle est la main-d'œuvre nécessaire pour récolter le produit ? Utilisez-vous des robots ?

Je dirais que ce n'est qu'à moitié automatisé. Les machines font un peu de travail, mais la partie cueillette se fait manuellement. À l'avenir, cependant, je m'attends à l'émergence de robots de récolte. Par exemple, un robot qui peut transplanter des semis, ou pour couper et récolter, ou transporter des produits récoltés à emballer.

Vous avez déjà quelques versions à petite échelle de l'usine d'usine ailleurs dans le monde, et vous prévoyez deux autres grandes usines à Hong Kong et en Russie. Pouvez-vous m'en dire un peu plus sur ces installations ?

Nous construisons une usine à Hong Kong en ce moment même. Nous y produirons 5 000 têtes de laitue par jour. La raison pour laquelle nous sommes là-bas est que la plupart des légumes consommés là-bas viennent de l'extérieur de Hong Kong. Les gens sont très préoccupés par la salubrité des aliments et veulent des aliments sains et produits localement.

L'intérêt pour la Russie est peut-être lié au succès de notre entreprise en Mongolie, où nous avons deux usines plus petites : une dans le sud du désert de Gobi et une à Oulan-Bator. Là-bas, le climat est si rigoureux qu'ils ne peuvent pas cultiver de légumes à l'extérieur pendant la saison froide, alors ils les importent principalement d'Europe, très éloignée, en particulier pour les personnes qui vivent dans l'extrême est du pays. Ils voulaient pouvoir cultiver des légumes dans leur pays. Notre usine de production en Russie produira 10 000 têtes de laitue au printemps prochain dès le démarrage de l'exploitation. (Connexe : « Votre cuisine traditionnelle est-elle indépendante ? »)

Quels sont certains des défis liés à la création de ces fermes couvertes ailleurs dans le monde ?

Il y a deux grands défis. Afin de construire une usine d'usine, nous avons besoin de certaines infrastructures en place, telles que l'approvisionnement en électricité et en eau. Un approvisionnement fiable en électricité et en eau est essentiel dès le départ. Nous avons consulté GE Japon à ce sujet, nous avons discuté de la possibilité de construire une usine où des générateurs électriques sont déjà en place.

Un autre facteur important est la disponibilité de l'infrastructure de télécommunication. Au Japon, nous effectuons de nombreuses formations et supervisons les opérations à distance en ligne. Il est donc également essentiel de disposer d'une connexion Internet fiable et d'autres infrastructures de télécommunications.

En ce moment, vous vous concentrez sur la culture de la laitue et des légumes-feuilles. Ce système peut-il être adapté à d'autres produits comme les tomates, les pommes de terre ou les fruits ?

Je crois que, au moins techniquement, nous pouvons produire presque n'importe quel type de plante dans une usine. Mais ce qui a le plus de sens sur le plan économique, c'est de produire des légumes à croissance rapide qui peuvent être envoyés rapidement sur le marché. Cela signifie des légumes-feuilles pour nous maintenant. À l'avenir, cependant, nous aimerions nous étendre à une plus grande variété de produits. Nous ne pensons pas seulement aux légumes, cependant. L'usine peut également produire des plantes médicinales. Je crois qu'il y a une très bonne possibilité que nous soyons impliqués dans une variété de produits bientôt.

Lorsqu'il s'agit de résoudre les problèmes d'approvisionnement alimentaire à l'avenir, que pouvons-nous apprendre de ce projet ?

Ce qui est important ici, c'est que le succès de ce projet dépendait non seulement de la technologie, mais aussi de la connaissance accumulée des pratiques agricoles. Mirai, notre entreprise, savait comment faire pousser des légumes en usine, mais nous avions besoin de la technologie pour que cela fonctionne.

Alors que nous sommes confrontés à des pénuries mondiales d'eau et de nourriture, les opérations d'usine non seulement resteront mais s'étendront dans le monde entier. La fusion de nos expertises est essentielle pour étendre nos opérations à d'autres endroits dans le monde.


Histoire de l'alimentation

Grâce à des programmes, des recherches et des collections, le Histoire de la nourriture Smithsonian projet au Musée national d'histoire américaine invite les communautés proches et lointaines à venir à la table. En apprenant davantage sur l'histoire de l'alimentation américaine, les visiteurs du musée d'aujourd'hui comprendront le rôle qu'ils jouent dans la façon dont et ce que l'Amérique mange.

Les programmes alimentaires sont basés sur le riche contenu de l'histoire de l'alimentation du musée et comprennent un menu diversifié de programmes et de démonstrations qui rassemblent les visiteurs pour des discussions pertinentes qui commencent par l'histoire et s'étendent au présent et à l'avenir de la cuisine américaine. Les activités comprennent des programmes de jour gratuits pour les visiteurs, des événements réguliers After Hours qui mélangent des sujets historiques avec de délicieux plats et boissons, et le Smithsonian Food History Weekend annuel. Le National Museum of American History s'est engagé à examiner l'impact de la nourriture, des boissons et de l'agriculture sur l'histoire américaine.

Pour en savoir plus, explorez les collections ci-dessous, les programmes et les recherches dans le menu, et inscrivez-vous à notre newsletter électronique sur l'histoire des aliments. À votre santé!


Goya Brooklyn, 1970

Alors que la population hispanique augmentait à New York et dans tous les États-Unis, la gamme de produits et les installations de Goya se sont également étendues. L'entreprise a déménagé de Lower Manhattan à Brooklyn en 1958, jusqu'à ce qu'elle établisse son siège actuel dans le New Jersey en 1974. En 2005, Goya a lancé un plan stratégique sur 10 ans et a investi 500 millions de dollars dans une expansion mondiale, conçue pour atteindre de nouveaux consommateurs et renforcer la marque Goya dans le monde. De 2014 à 2016, Goya a ouvert cinq nouveaux centres de fabrication et de distribution à la pointe de la technologie au Texas, en Californie, en Géorgie et au New Jersey pour répondre aux demandes des consommateurs pour les produits Goya. Au total, l'entreprise compte désormais 26 installations aux États-Unis, à Porto Rico, en République dominicaine et en Espagne, et emploie plus de 4 000 personnes dans le monde.


Le mérite des plus grandes inventions américaines est souvent un sujet de controverse. Le téléphone : Alexander Graham Bell ou Elisha Gray ? La radio : Guglielmo Marconi ou Nicola Tesla ? L'avion : Gustave Whitehead ou les frères Wright ? Ajoutez à cette illustre liste : la pomme de terre . Lire la suite

Lorsque le Congrès a adopté la Volstead Act en 1920, interdisant la fabrication et la vente de boissons alcoolisées aux États-Unis, la loi a presque décimé l'industrie de l'alcool. Mais cela a contribué à donner un bon coup de pouce à l'entreprise naissante de crème glacée. Entre 1919 et 1929, l'impôt fédéral . Lire la suite


LCB Food Safety rejoint le groupe. Cette acquisition marque une nouvelle étape significative dans le développement du groupe, lui donnant accès à de nouveaux marchés grâce à ses produits à haute valeur ajoutée autour de l'Ultradiffusion®, une technologie Innovante et unique.

Créé en 1963, LCB Food Safety est le leader mondial de la désinfection aérienne des surfaces sèches.

LCB Food Safety agit en tant qu'expert en sécurité alimentaire et développe des solutions qui réduisent les déchets, améliorent le bien-être animal tout en optimisant la compétitivité dans la chaîne de valeur, de la ferme à l'assiette.


L'histoire de l'entreprise Nestlé

Notre histoire commence en 1866, avec la fondation de l'Anglo-Swiss Condensed Milk Company. Henri Nestlé développe un aliment révolutionnaire pour nourrissons en 1867, et en 1905, la société qu'il a fondée fusionne avec Anglo-Swiss, pour former ce qui est maintenant connu sous le nom de Nestlé Group. Au cours de cette période, les villes se développent et les chemins de fer et les bateaux à vapeur font baisser les coûts des produits de base, stimulant le commerce international des biens de consommation.

Points forts

Le fondateur de Nestlé, le pharmacien d'origine allemande Henri Nestlé, lance sa «farine lactée» («farine au lait») à Vevey, en Suisse. Il combine du lait de vache, de la farine de blé et du sucre, et Nestlé le développe pour la consommation des nourrissons qui ne peuvent pas être allaités, afin de lutter contre les taux de mortalité élevés. À cette époque, il commence à utiliser le logo désormais emblématique « Nest ».

Henri Nestlé vend son entreprise et son usine de Vevey à trois hommes d'affaires locaux. Ils emploient des chimistes et des travailleurs qualifiés pour aider à développer la production et les ventes.

Une concurrence féroce se développe entre Nestlé et Anglo-Swiss, lorsque les deux sociétés commencent à vendre des versions concurrentes des produits originaux de l'autre : le lait concentré et les céréales pour nourrissons. Les deux entreprises étendent leurs ventes et leur production à l'étranger.

1882-1902

Nestlé commence à vendre du chocolat pour la première fois lorsqu'elle reprend les ventes à l'exportation pour Peter & Kohler. La société Nestlé joue également un rôle dans le développement du chocolat au lait à partir de 1875, lorsqu'elle fournit à son voisin de Vevey Daniel Peter du lait concentré, que Peter utilise pour développer le premier produit commercial de ce type dans les années 1880.

En 1905, Nestlé & Anglo Swiss possède plus de 20 usines et commence à utiliser des filiales à l'étranger pour établir un réseau de vente qui s'étend sur l'Afrique, l'Asie, l'Amérique latine et l'Australie. À l'approche de la Première Guerre mondiale, l'entreprise profite de la période de prospérité connue sous le nom de Belle Époque ou « Bel Age » et devient une entreprise laitière mondiale.

Surligner

Anglo-Swiss et Nestlé fusionnent pour former Nestlé & Anglo-Swiss Milk Company. L'entreprise possède deux sièges sociaux, à Vevey et Cham, et ouvre un troisième bureau à Londres pour stimuler les ventes de produits laitiers à l'exportation. Depuis plusieurs années, l'entreprise élargit sa gamme au lait concentré non sucré et au lait stérilisé.

Le déclenchement de la guerre en 1914 entraîne une augmentation de la demande de lait concentré et de chocolat, mais une pénurie de matières premières et des limites au commerce transfrontalier entravent la production de Nestlé & Anglo-Swiss. Pour résoudre ce problème, l'entreprise acquiert des installations de transformation aux États-Unis et en Australie et, à la fin de la guerre, elle possède 40 usines.

Points forts

La guerre éclate dans toute l'Europe et perturbe la production de l'entreprise, mais les hostilités stimulent également la demande de produits laitiers Nestlé, sous la forme de grands contrats gouvernementaux.

Le lait concentré est durable et facile à transporter, ce qui le rend populaire auprès des forces armées. Par exemple, en 1915, l'armée britannique commence à distribuer du lait en conserve Nestlé aux soldats dans leurs rations d'urgence. La forte demande pour le produit signifie que les raffineries de lait de l'entreprise fonctionnent à plein régime.

Nestlé & Anglo-Swiss acquiert la société laitière norvégienne Egron, qui a breveté un procédé de séchage par atomisation pour produire du lait en poudre – un produit que son nouveau propriétaire commence à vendre.

1917-1918

Les pénuries de lait en Suisse signifient que Nestlé & Anglo-Swiss doit renoncer à des réserves de lait frais pour aider les habitants des villes. Pour répondre à la demande de lait condensé des pays en guerre, la société achète des raffineries américaines et signe des accords d'approvisionnement avec des sociétés australiennes, qu'elle rachètera plus tard.

Après la guerre, la demande militaire de lait en conserve diminue, provoquant une crise majeure pour Nestlé & Anglo-Swiss en 1921. L'entreprise se redresse, mais est à nouveau secouée par le krach de Wall Street en 1929, qui réduit le pouvoir d'achat des consommateurs. Cependant, l'époque est porteuse de nombreux points positifs : le corps de direction de l'entreprise est professionnalisé, la recherche est centralisée et des produits pionniers tels que Nescafé café sont lancés.

Points forts

1921-1922

La chute des prix et des niveaux de stocks élevés entraînent la première et unique perte financière de Nestlé & Anglo-Swiss en 1921. Le banquier Louis Dapples rejoint en tant que gestionnaire de crise et encourage l'entreprise à nommer des gestionnaires professionnels pour la première fois. L'administration est centralisée et la recherche est consolidée dans un laboratoire à Vevey, en Suisse.

L'entreprise rachète la plus grande entreprise de chocolat de Suisse Peter-Cailler-Kohler, dont les origines remontent à 1819 lorsque François Louis Cailler crée l'une des premières marques de chocolat du pays Cailler. Le chocolat fait désormais partie intégrante de l'activité anglo-suisse de Nestlé &.

Boisson au chocolat malté Milo est lancé en Australie, et son succès signifie qu'il est ensuite exporté pour être vendu sur d'autres marchés. L'entreprise continue de développer des aliments pour bébés et nourrissons dans cet entre-deux-guerres et lance Pélargon en 1934, un lait entier en poudre pour bébé enrichi en bactéries lactiques, pour améliorer sa digestibilité. Lire la suite : Rencontrez les Milo des surhommes qui ont inspiré notre super marque

Un marché concurrentiel du chocolat en Suisse incite Nestlé-Peter-Cailler-Kohler à innover en lançant Galak chocolat blanc et Rayonne, un chocolat au miel et aux bulles d'air, l'année suivante. Les vitamines sont un argument de vente majeur pour les produits sains dans les années 1930, et Nestlé lance un supplément vitaminique Nestrovit en 1936.

Nescafé est lancé sous la forme d'un « extrait en poudre de café pur » qui conserve la saveur naturelle du café, mais peut être préparé en ajoutant simplement de l'eau chaude. Le produit est le fruit de Max Morgenthaler, qui commence à travailler dessus en 1929, lorsque le gouvernement brésilien demande à Nestlé & Anglo-Swiss de trouver un débouché pour son énorme surplus de café. Lire la suite : Qu'avons-nous fait lorsque la banque a appelé ? A inventé Nescafé

Le déclenchement de la Seconde Guerre mondiale en 1939 affecte pratiquement tous les marchés, mais Nestlé & Anglo-Swiss continue d'opérer dans des circonstances difficiles, fournissant à la fois des civils et des forces armées. En 1947, la société ajoute Maggi soupes et assaisonnements à sa gamme de produits et adopte le nom Nestlé Alimentana.

Points forts

1942-1945

Nestlé & Anglo Swiss fusionne avec la société suisse Alimentana, qui produit Maggi soupes, bouillons et assaisonnements, et est rebaptisé Nestlé Alimentana. L'histoire d'Alimentana remonte à 1884, lorsque Julius Maggi a développé une soupe séchée riche en protéines pour lutter contre la malnutrition. Lire la suite : Julius Maggi avait le doigt sur le pouls

Points forts

Les céréales pour nourrissons Nestlé sont disponibles depuis 1948 sous forme de produit en poudre, mais elles sont maintenant rebaptisées Cérélac. A l'origine uniquement vendu sous forme de cube de bouillon, Maggi marque d'assaisonnement Fondateur est lancé sous forme de poudre. Emballé dans un shaker pratique, il peut désormais être utilisé comme condiment dans la salle à manger, ainsi que dans la cuisine.

Les raviolis en conserve sont lancés sous le Maggi marque. Son énorme succès incite Nestlé à lancer davantage d'aliments préparés en conserve, qui deviennent un nouveau segment de croissance. Lire la suite : Julius Maggi avait le doigt sur le pouls

Les acquisitions permettent à Nestlé d'entrer dans de nouveaux domaines à croissance rapide tels que les aliments surgelés, et d'étendre ses activités traditionnelles dans le lait, le café et les aliments en conserve. Dans les années 1970, l'entreprise se diversifie dans les produits pharmaceutiques et cosmétiques. Il commence à attirer les critiques de groupes militants qui prétendent que sa commercialisation d'aliments pour nourrissons est contraire à l'éthique. Nestlé devient plus tard l'une des premières entreprises à appliquer le code de l'OMS sur les substituts du lait maternel dans l'ensemble de ses activités.

Points forts

Avec un nombre croissant de ménages achetant des congélateurs, la demande de crème glacée augmente. Nestlé rachète le producteur allemand Jopa et le fabricant français Heudebert-Gervais pour capitaliser sur cette croissance, et ajoute la marque suisse Frisco en 1962. La société achète également la société britannique d'aliments en conserve Crosse & Blackwell.

Nestlé achète le Trouve nous marque d'aliments surgelés du fabricant suédois Marabou, et étend la marque aux marchés internationaux. Trouve nous est l'une des premières entreprises à vendre des aliments surgelés en Europe, à partir de 1945.

Chilled dairy products are increasingly popular, Nestlé buys French yogurt producer Chambourcy. In the early 1970s the latter launches the Sveltesse range of yoghurts, aimed at health- and weight-conscious consumers.

Nestlé enters mineral waters by buying a stake in French waters brand Vittel.

Keen to bolster its canned foods and frozen portfolio in Anglo-Saxon markets, Nestlé takes over the US frozen foods company Stouffer Corporation, and buys canned foods producer Libby, McNeill & Libby in 1976.

For the first time, Nestlé diversifies beyond food and drink, becoming a minority shareholder in global cosmetics company L’Oréal.


Voir la vidéo: Un spectacle spécial! Top 5 des usines alimentaires de production de masse (Juillet 2022).


Commentaires:

  1. Doujind

    Tout à fait je partage ton avis. Quelque chose y est et c'est une bonne idée. Je t'encourage.

  2. Yozilkree

    Probablement, je me trompe.

  3. Faeshura

    Quel culot!

  4. Nur Al Din

    Et où s'arrête-t-on ?

  5. Moricz

    un tel post n'est pas dommage à imprimer, vous en trouverez rarement un sur internet, merci !

  6. Frollo

    Bravo, cette idée est à peu près

  7. Amiri

    Bien sûr. Et je suis tombé sur ça. Nous pouvons communiquer sur ce thème.



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